اعزام تکنسین جهت عیب‌یابی در محل کارخانه
تامین برد، مانیتور، پاور و قطعات CNC به صورت تخصصی
بروز آلارم یا توقف دستگاه CNC همیشه به معنی خرابی قطعه‌ای نیست که نام آن در پیام خطا نمایش داده می‌شود. برای مثال، آلارم سروو ممکن است به سروودرایو، موتور، انکودر، کابل فیدبک، پاور، پارامترها یا فشار مکانیکی واردشده به محور مربوط باشد. تعویض قطعه بدون تشخیص منشأ واقعی مشکل می‌تواند هزینه غیرضروری ایجاد کند و حتی باعث تکرار خرابی شود.
عیب‌یابی دستگاه CNC فرایندی مرحله‌ای برای شناسایی علت اصلی خطا، توقف یا عملکرد نامناسب دستگاه است. در این فرایند، آلارم‌ها، شرایط بروز خرابی، تجهیزات الکترونیکی، سیستم کنترل، درایوها، موتورها، محورها، کابل‌ها، پارامترها و بخش‌های مکانیکی مرتبط بررسی می‌شوند تا مسیر صحیح تعمیر، تنظیم یا تعویض قطعه مشخص شود.
عیب‌یابی به معنی بررسی نشانه‌های خرابی و یافتن رابطه میان بخش‌های مختلف دستگاه است. در یک سیستم CNC، کنترلر، سروودرایو، اسپیندل‌درایو، موتورها، انکودرها، پاورها، بردهای ورودی و خروجی، سنسورها و اجزای مکانیکی به یکدیگر وابسته‌اند.
خطایی که در یک بخش مشاهده می‌شود ممکن است نتیجه خرابی در بخش دیگری باشد. به همین دلیل عیب‌یابی فقط با خواندن متن آلارم انجام نمی‌شود و وضعیت واقعی دستگاه نیز باید بررسی شود.
در فرایند عیب‌یابی CNC معمولاً این پرسش‌ها پاسخ داده می‌شوند:
عیب‌یابی زمانی ضروری است که منشأ خرابی مشخص نباشد، خطا چند علت احتمالی داشته باشد یا تعمیرات قبلی نتوانسته باشند مشکل را به‌طور کامل برطرف کنند.
نشانه‌های متداول نیاز به عیب‌یابی دستگاه CNC عبارت‌اند از:
اگر دستگاه پس از ریست‌کردن آلارم دوباره به کار بازمی‌گردد، نباید نتیجه گرفت که مشکل برطرف شده است. خطاهای مقطعی می‌توانند نشانه ضعف پاور، خرابی کابل، افزایش دما، قطع‌ووصلی اتصالات یا شروع خرابی یک قطعه باشند.
عیب‌یابی مرحله‌ای است که در آن علت اصلی خرابی شناسایی می‌شود. تعمیر، مجموعه اقداماتی است که پس از تشخیص عیب برای برطرف‌کردن آن انجام می‌شود.
برای مثال، اگر محور دستگاه حرکت نکند، در مرحله عیب‌یابی باید مشخص شود که مشکل از سروودرایو، سرووموتور، انکودر، کابل، پارامتر، ترمز یا بخش مکانیکی است. پس از مشخص‌شدن علت، تعمیر یا تعویض بخش معیوب انجام خواهد شد.
شروع تعمیر پیش از عیب‌یابی می‌تواند پیامدهای زیر را به همراه داشته باشد:
کد آلارم یکی از مهم‌ترین اطلاعات اولیه برای بررسی خرابی است، اما به‌تنهایی علت قطعی مشکل را مشخص نمی‌کند. متن خطا معمولاً بخشی را نشان می‌دهد که عملکرد مورد انتظار را دریافت نکرده است، نه لزوماً قطعه‌ای که خراب شده است.
هنگام بررسی آلارم CNC، موارد زیر در نظر گرفته می‌شوند:
یک آلارم ممکن است از چند علت متفاوت ایجاد شود. برای نمونه، خطای انکودر می‌تواند ناشی از خرابی انکودر، کابل فیدبک، اتصال سوکت، پاور، نویز الکتریکی یا تنظیمات مرتبط باشد.
پیش از تعویض قطعه باید ورودی‌ها، خروجی‌ها، کابل‌ها، ولتاژها و شرایط عملکرد آن بررسی شوند. این روش احتمال تشخیص اشتباه و آسیب‌دیدن قطعه جایگزین را کاهش می‌دهد.
روشن‌نشدن دستگاه ممکن است به برق ورودی، مدار ایمنی، پاور اصلی، منابع تغذیه، کنترلر، بردها یا تجهیزات فرمان مربوط باشد. در این شرایط باید مشخص شود برق تا کدام بخش دستگاه در دسترس است و کدام مرحله از فرایند راه‌اندازی کامل نمی‌شود.
در بررسی دستگاهی که روشن نمی‌شود، بخش‌های زیر ارزیابی می‌شوند:
بازکردن تابلو برق یا اندازه‌گیری بخش‌های دارای ولتاژ بالا باید فقط توسط فرد متخصص و پس از رعایت کامل اصول ایمنی انجام شود.
اگر یکی از محورهای دستگاه حرکت نکند یا حرکت آن با لرزش، صدا یا توقف همراه باشد، سیستم فرمان و حرکت محور باید به‌صورت کامل بررسی شود.
اجزای مرتبط با حرکت محور عبارت‌اند از:
اگر فرمان حرکت صادر می‌شود اما محور بدون آلارم حرکت نمی‌کند، وضعیت فرمان‌های کنترلر، قفل‌های نرم‌افزاری، شرایط PLC، ترمز موتور، درایو و بخش مکانیکی باید بررسی شوند.
گاهی یک ورودی ایمنی یا شرط تأییدنشده در PLC مانع حرکت می‌شود، بدون اینکه آلارم مستقیم و واضحی نمایش داده شود.
حرکت نامنظم می‌تواند به تنظیمات سروو، خطای فیدبک، اتصالات انکودر، ضعف موتور، خرابی درایو، لقی مکانیکی یا فشار غیرعادی روی محور مرتبط باشد.
ادامه کار در این شرایط ممکن است کیفیت ماشین‌کاری را کاهش دهد و فشار بیشتری به موتور و درایو وارد کند.
این خطا می‌تواند به سنسور مرجع، انکودر، باتری، پارامترهای محور، کابل‌ها یا موقعیت واقعی دستگاه مربوط باشد. تنظیم نقطه مرجع بدون بررسی موقعیت فیزیکی محور می‌تواند باعث برخورد یا حرکت خارج از محدوده شود.
اسپیندل ممکن است روشن نشود، به دور فرمان‌داده‌شده نرسد، هنگام بار متوقف شود یا آلارم ایجاد کند. برای تشخیص علت، فقط اسپیندل موتور بررسی نمی‌شود و کل زنجیره فرمان و راه‌اندازی آن باید ارزیابی شود.
بخش‌های مرتبط با اسپیندل شامل موارد زیر هستند:
وجود آلارم فعال، برقرارنبودن شرایط ایمنی، تأییدنشدن موقعیت ابزار، خرابی درایو، موتور، کابل یا پارامترها می‌تواند مانع راه‌اندازی اسپیندل شود.
توقف زیر بار ممکن است به اضافه‌بار واقعی، انتخاب نامناسب شرایط ماشین‌کاری، ضعف موتور، خرابی درایو، افت ولتاژ یا گیر مکانیکی مرتبط باشد. شرایط دقیق توقف باید ثبت و بازآفرینی شود.
کنترلر CNC مرکز پردازش فرمان‌ها و هماهنگی بخش‌های مختلف دستگاه است. اختلال در کنترلر، بردها، پاورها یا حافظه می‌تواند به‌صورت روشن‌نشدن دستگاه، توقف برنامه، ازدست‌رفتن اطلاعات یا خطاهای ارتباطی ظاهر شود.
در عیب‌یابی سیستم کنترل، بخش‌های زیر بررسی می‌شوند:
در دستگاه‌های دارای کنترلر FANUC، کدهای خطا، وضعیت تجهیزات متصل، پارامترها و سوابق خرابی بررسی می‌شوند. امکان بررسی سایر کنترلرها به مدل دستگاه، نوع خرابی و دسترسی به اطلاعات فنی بستگی دارد.
ضعف یا ناپایداری منابع تغذیه می‌تواند باعث بروز خطاهای مختلف در کنترلر، درایوها، بردها و سنسورها شود. برخی خرابی‌های پاور فقط هنگام گرم‌شدن یا افزایش بار ظاهر می‌شوند.
نشانه‌های احتمالی مشکل در پاور عبارت‌اند از:
اندازه‌گیری و تست پاور باید در شرایط ایمن و با تجهیزات مناسب انجام شود. اتصال نادرست ابزار اندازه‌گیری می‌تواند به دستگاه و فرد آسیب وارد کند.
خطاهای مقطعی از دشوارترین مشکلات CNC هستند؛ زیرا ممکن است هنگام حضور کارشناس ظاهر نشوند. ثبت شرایط بروز خطا نقش مهمی در تشخیص این مشکلات دارد.
خطاهای مقطعی می‌توانند از موارد زیر ناشی شوند:
برای بررسی خطاهای مقطعی، زمان بروز، مدت کارکرد دستگاه، برنامه فعال، محور در حال حرکت، دمای محیط و اقداماتی که باعث رفع موقت خطا می‌شوند باید ثبت شوند.
اگر پس از تعمیر یا تعویض یک قطعه، خطا همچنان باقی مانده یا دوباره ایجاد شده است، باید ارتباط آن قطعه با بخش‌های دیگر بررسی شود. ممکن است قطعه قبلی در نتیجه خرابی بخش دیگری آسیب دیده باشد.
در این شرایط، موارد زیر اهمیت دارند:
بسیاری از خطاها باید در محل دستگاه بررسی شوند؛ زیرا عملکرد بخش‌های مختلف و ارتباط میان آن‌ها فقط در شرایط واقعی دستگاه قابل مشاهده است. برخی قطعات نیز برای بررسی داخلی و تست دقیق‌تر باید به کارخانه منتقل شوند.
در بازدید پای دستگاه می‌توان آلارم‌ها، وضعیت کنترلر، فرمان‌ها، محورها، اسپیندل، کابل‌ها، سنسورها و تجهیزات جانبی را بررسی کرد. عیب‌یابی در محل برای خطاهایی که به ارتباط میان چند بخش مربوط هستند اهمیت بیشتری دارد.
برد، درایو، پاور، مانیتور، موتور یا انکودر ممکن است برای بررسی داخلی، تعمیر و تست به کارخانه منتقل شود. پیش از ارسال قطعه بهتر است ارتباط آن با دستگاه بررسی شود تا از جداکردن قطعه سالم جلوگیری شود.
برند و مدل دستگاه، نوع کنترلر، کد خطا، بخش دارای مشکل و سوابق تعمیر دریافت می‌شوند. تصاویر و ویدئوهای دستگاه برای بررسی اولیه مورد استفاده قرار می‌گیرند.
مشخص می‌شود خطا هنگام روشن‌شدن، حرکت محور، راه‌اندازی اسپیندل، تعویض ابزار، اجرای برنامه یا پس از گرم‌شدن دستگاه ایجاد می‌شود.
براساس آلارم و رفتار دستگاه، اجزایی که می‌توانند در ایجاد خرابی نقش داشته باشند مشخص می‌شوند. این کار از بررسی یا تعویض پراکنده قطعات جلوگیری می‌کند.
فرمان‌ها، ورودی‌ها، خروجی‌ها، ولتاژها، فیدبک‌ها، پارامترها و پاسخ تجهیزات در محدوده ایمن بررسی و با یکدیگر مقایسه می‌شوند.
پس از جمع‌آوری نتایج، قطعه معیوب، اتصال نامناسب، تنظیم اشتباه یا مشکل مکانیکی به‌عنوان منشأ اصلی یا محتمل خرابی مشخص می‌شود.
در پایان مشخص می‌شود که دستگاه به تعمیر قطعه، تعویض تجهیزات، اصلاح سیم‌کشی، تنظیم پارامتر، رفع مشکل مکانیکی یا بررسی تکمیلی نیاز دارد.
اطلاعات دقیق‌تر باعث می‌شوند بررسی اولیه هدفمندتر انجام شود. هنگام ثبت درخواست موارد زیر را ارسال کنید:
از پاک‌کردن آلارم‌ها، تغییر گسترده پارامترها، جابه‌جایی کابل‌ها یا بازکردن تجهیزات دارای ولتاژ بالا بدون ثبت وضعیت اولیه و رعایت اصول ایمنی خودداری کنید.
برخی اقدامات ممکن است تشخیص خرابی را دشوارتر کرده یا خسارت بیشتری ایجاد کنند:
کد خطا محدوده بررسی را مشخص می‌کند، اما همیشه نام قطعه معیوب را نشان نمی‌دهد. برای تشخیص قطعی باید شرایط دستگاه و تجهیزات مرتبط نیز بررسی شوند.
ریست‌کردن فقط پیام خطا را پاک می‌کند و علت خرابی را برطرف نمی‌کند. اگر مشکل در قطعه، کابل، پارامتر یا بخش مکانیکی باقی مانده باشد، آلارم دوباره ظاهر خواهد شد.
خیر. موتور، انکودر، کابل، پاور، پارامترها یا فشار مکانیکی نیز می‌توانند آلارم سروو ایجاد کنند. همه اجزای مرتبط باید بررسی شوند.
بله. بسیاری از خطاها باید پای دستگاه بررسی شوند. اگر قطعه‌ای به تست داخلی نیاز داشته باشد، پس از بررسی اولیه برای تعمیر به کارخانه منتقل می‌شود.
افزایش دمای درایو، موتور، پاور، برد یا اتصالات می‌تواند باعث بروز خرابی مقطعی شود. سیستم تهویه، فن‌ها و رفتار تجهیزات در حالت گرم باید بررسی شوند.
هزینه به نوع دستگاه، پیچیدگی خرابی، محل دستگاه، مدت بررسی و نیاز به تست قطعات بستگی دارد. شرایط دقیق پس از دریافت اطلاعات اولیه مشخص می‌شود.
مدارپرداز امکان پاسخ‌گویی به مشتریان صنعتی در سراسر ایران را دارد. براساس نوع خرابی، امکان اعزام کارشناس، بررسی آنلاین اولیه یا ارسال قطعه ارزیابی می‌شود.
برای بررسی اولیه، کد کامل آلارم، تصویر پلاک دستگاه، مدل کنترلر و توضیح شرایط بروز خرابی را ارسال کنید. اگر خطا به‌صورت مقطعی ایجاد می‌شود، زمان بروز، مدت کارکرد دستگاه و اقدامی که باعث رفع موقت آن می‌شود را نیز اعلام کنید.
برای ثبت درخواست عیب‌یابی دستگاه CNC می‌توانید با مدارپرداز تماس بگیرید یا کد خطا، تصاویر و ویدئوی دستگاه را از طریق واتساپ ارسال کنید.
مدل دستگاه، نوع کنترلر، کد آلارم، شرایط بروز خطا، سوابق تعمیر و تصاویر یا ویدئوی دستگاه دریافت می‌شود.
پیام خطا در کنار رفتار واقعی دستگاه بررسی می‌شود تا مشخص شود کدام سیستم‌ها می‌توانند در ایجاد مشکل نقش داشته باشند.
کنترلر، درایو، موتور، انکودر، پاور، کابل‌ها، پارامترها و بخش‌های مکانیکی مرتبط با خرابی بررسی و مقایسه می‌شوند.
براساس نتایج بررسی، قطعه معیوب، اختلال تنظیماتی یا ارتباط میان چند بخش به‌عنوان علت اصلی یا محتمل خرابی مشخص می‌شود.
پس از عیب‌یابی، نیاز به تعمیر، تعویض، تنظیم پارامتر، اصلاح سیم‌کشی یا بررسی تخصصی قطعه در کارخانه اعلام می‌شود.
پس از انجام اقدام اصلاحی، عملکرد بخش مرتبط و تکرارنشدن خطا در محدوده قابل‌بررسی تست می‌شود.
بررسی وضعیت کنترلر، پیام‌های خطا، پارامترها و ارتباط آن با سایر بخش‌های دستگاه.
کنترل حرکت محور، خطاهای درایو، کابل‌ها، فیدبک و رفتار مکانیکی مرتبط.
بررسی تغذیه، فرمان‌ها، رله‌ها، I/O و مسیرهای ایمنی یا توقف اضطراری.
برند: فانوک
پیگیری آنلاین: دارد
