کنترلرهای سری Fanuc 16 از جمله سیستم‌های پرکاربرد در ماشین‌های CNC به شمار می‌روند که با دقت و پایداری بالا، نقش مهمی در افزایش بهره‌وری خطوط تولید ایفا می‌کنند. با این حال، مانند هر سیستم صنعتی پیچیده، در حین کار ممکن است خطاها و آلارم‌هایی ایجاد شود که نشان‌دهنده بروز مشکل در بخش‌های مکانیکی، الکتریکی یا نرم‌افزاری دستگاه هستند. آشنایی با آلارم‌های این کنترلر و درک صحیح پیام‌ها و کدهای هشدار، نه تنها به رفع سریع مشکل کمک می‌کند، بلکه می‌تواند از توقف طولانی‌مدت خط تولید و ایجاد خسارت‌های سنگین جلوگیری کند.

در این مقاله، به معرفی و توضیح آلارم‌های مهم کنترلر Fanuc Series 16 می‌پردازیم و همراه با ذکر سطح هشدار و علت بروز، راهکارهای پیشنهادی برای رفع آن‌ها را ارائه می‌کنیم تا اپراتور و تکنسین بتوانند با اطمینان بیشتری مشکلات را شناسایی و برطرف کنند.

1. مقدمه‌ای بر اتوماسیون و سیستم‌های CNC فانوک

1.1 میراث فانوک: از کنترل عددی تا رهبری جهانی

تاریخچه شرکت فانوک (FANUC) به طور مستقیم با تحول تولید خودکار گره خورده است. آغاز فعالیت این شرکت به سال ۱۹۵۶ برمی‌گردد، زمانی که دکتر “سِیئومون اینابا” اولین سیستم کنترل عددی (NC) در بخش خصوصی ژاپن را توسعه داد.

این نوآوری، پایه‌گذار جایگاه فعلی فانوک به عنوان یک رهبر جهانی در حوزه اتوماسیون صنعتی شد. شرکت فانوک در سال ۱۹۷۲ در ژاپن تأسیس شد و نام آن از عبارت Fuji Automatic Numerical Control گرفته شده است.

در همان سال، فانوک اولین دستگاه کنترل عددی کامپیوتری (CNC) را توسعه داد؛ تحولی بزرگ که امکان اجرای دستورهای پیچیده با دقت و انعطاف‌پذیری بالاتر را فراهم کرد.

در سال ۱۹۷۴، فانوک به حوزه رباتیک صنعتی وارد شد و اولین ربات‌های خود را در کارخانه‌هایش نصب کرد. تا امروز، بیش از یک میلیون ربات فانوک در سراسر جهان نصب شده‌اند.

یکی از نقاط عطف مهم، همکاری با شرکت جنرال موتورز در سال ۱۹۸۲ و تأسیس GMFANUC Robotics در آمریکا بود که نقش مهمی در معرفی فناوری فانوک به بازار ایالات متحده داشت.

در سال ۲۰۱۵، فروش ربات‌های فانوک از ۴۰۰ هزار دستگاه گذشت و امروز این شرکت با بیش از ۴۰ میلیون محصول نصب‌شده، در صدر صنعت CNC، رباتیک و ROBOMACHINE قرار دارد.

1.2 کنترلر CNC در تولید مدرن: یک مرور کلی

در قلب هر ماشین‌ابزار مدرن، کنترلر CNC قرار دارد که مانند مغز سیستم عمل می‌کند. وظیفه اصلی آن تفسیر کدهای عددی (G-Code) و تبدیل آن‌ها به حرکات دقیق محورهای دستگاه، کنترل سرعت اسپیندل و سایر عملکردهای حیاتی است.

کنترلرهای CNC فانوک به دلیل طراحی مقاوم و قابلیت اطمینان بسیار بالا، شهرت جهانی دارند. این کنترلرها نه تنها هزینه مالکیت پایینی دارند، بلکه یکی از بالاترین نرخ‌های “زمان متوسط بین خرابی” را در صنعت دارند.

سری 16 کنترلر فانوک به دلیل عملکرد پایدار و قابلیت اطمینان بالا، به‌طور گسترده مورد استفاده قرار گرفته است. آشنایی با آلارم‌های این سری، یک مهارت کلیدی برای حفظ زمان کارکرد دستگاه و افزایش بهره‌وری در محیط‌های تولیدی محسوب می‌شود.

2. مروری بر کنترلر فانوک سری 16

2.1 تعریف خانواده سری 16 و مدل‌های آن

کنترلر فانوک سری 16 یک خانواده کامل از سیستم‌های کنترل CNC است که شامل مدل‌های مختلفی مانند 16، 16i، و 16-MC می‌شود.
مدل 16i دارای شبکه پرسرعت داخلی برای کنترل سروو و اسپیندل است که عملکرد بهتر و سیم‌کشی ساده‌تری ارائه می‌دهد.

دفترچه‌های راهنمای نگهداری و پارامتر مانند B-61810E و B-63525EN منابع اصلی کار با سری 16، 18، 160 و 180 مدل B هستند. کدهای آلارم و اصول عیب‌یابی در این خانواده تقریباً یکسان هستند و این موضوع امکان ایجاد یک رویکرد استاندارد برای رفع اشکال را فراهم می‌کند.

2.2 سیستم دو سطحی آلارم‌ها: چارچوب حیاتی عیب‌یابی

سیستم آلارم در کنترلر فانوک سری 16 به صورت دو سطحی طراحی شده است.
سطح اول آلارم، همان پیامی است که روی صفحه اصلی CNC نمایش داده می‌شود و معمولاً نشان‌دهنده یک مشکل کلی است.
سطح دوم، خطای دقیق‌تر در سطح قطعات (مانند ماژول سروو) است که باید از طریق صفحه عیب‌یابی CNC یا نمایشگر LED ماژول تشخیص داده شود.

مثلاً اگر خطای سروو رخ دهد، ممکن است کدهای 401 (n-TH AXIS VRDY OFF) و 414 (n-TH AXIS – DETECTION RELATED ERROR) روی CNC دیده شوند، اما علت اصلی، افت ولتاژ در ماژول سروو (نمایش داده شده به صورت LV) باشد.

نتیجه‌گیری مهم: یک خرابی فیزیکی می‌تواند چند آلارم مرتبط ایجاد کند و برای یافتن علت واقعی باید هم داده‌های CNC و هم نمایشگر ماژول‌ها بررسی شوند.

3. دسته‌بندی آلارم های کنترلر فانوک سری 16

برای سهولت در عیب‌یابی و نگهداری، کدهای آلارم فانوک در گروه‌های مشخصی طبقه‌بندی شده‌اند که هر گروه به بخش یا عملکرد خاصی از دستگاه مربوط می‌شود. این گروه‌بندی عددی، اولین نشانه از محل بروز مشکل را به تکنسین می‌دهد و باعث می‌شود دامنه بررسی سریع‌تر و دقیق‌تر انجام شود. دسته‌های اصلی آلارم های کنترلر فانوک سری 16 شامل موارد زیر هستند:

• آلارم‌های برنامه و پارامتر (کدهای 000–030): خطاهای منطقی مرتبط با نحو یا محتوای برنامه قطعه و همچنین تنظیمات پارامترهای کنترلر.
• آلارم‌های کدکننده پالس مطلق (APC) و کدکننده پالس سریال (SPC) – کدهای 300–387: شامل مشکلات مرتبط با سنسورهای بازخورد موقعیت، ارتباط، وضعیت باتری و صحت سیگنال.
• آلارم‌های سیستم سروو و آمپلی‌فایر (کدهای 400–499): طیف گسترده‌ای از مشکلات الکتریکی و مکانیکی در حلقه سروو شامل تغذیه برق، بار موتور و خرابی ارتباطات.
• آلارم‌های اضافه‌حرکت و تداخل (کدهای 500–511): زمانی فعال می‌شوند که یک محور از محدوده تعیین‌شده یا محدودیت فیزیکی خود فراتر رود.
• آلارم‌های اسپیندل و قلاویزکاری سخت (Rigid Tapping) – کدهای 740–784: خطاهای مرتبط با موتور اسپیندل اصلی، واحد کنترل آن و قابلیت‌های پیشرفته مانند قلاویزکاری سخت.
• آلارم‌های سیستم و حافظه (کدهای 900–976): آلارم‌های حیاتی که به خرابی‌های جدی سخت‌افزاری یا نرم‌افزاری در واحد اصلی CNC اشاره دارند.
• آلارم‌های عمومی تشخیصی و وابسته به قطعات (متفرقه): هشدارهایی که به صورت کدهای حروفی-عددی روی ماژول‌های خاص نمایش داده می‌شوند و اطلاعات تشخیصی دقیق‌تری ارائه می‌دهند.

4. بررسی جامع آلارم‌ها: مرجع کامل کنترلر سری 16

در این بخش، فهرست کاملی از آلارم های کنترلر فانوک سری 16 بر اساس دسته‌بندی ارائه می‌شود. برای هر کد، شرح رسمی، علل احتمالی و اقدامات پیشنهادی جهت رفع مشکل آورده شده است. این اطلاعات با جمع‌آوری از منابع مختلف، یک مرجع کامل برای اپراتورها و تکنسین‌ها فراهم می‌کند.

4.1 آلارم‌های برنامه و پارامتر (کدهای 000–030)

این آلارم‌ها به دلیل خطا در برنامه قطعه یا تنظیم نادرست پارامترها ایجاد می‌شوند. ماهیت این خطاها منطقی است و برای رفع آن‌ها معمولاً نیازی به تعویض قطعات نیست، بلکه باید کد یا تنظیمات اصلاح شوند. نمونه‌های مهم شامل موارد زیر هستند:

• 000 – لطفاً دستگاه را خاموش و روشن کنید: پارامتری تغییر کرده که نیاز به ریست از طریق خاموش و روشن کردن کنترلر دارد.
• 001 – آلارم برابری (Parity) ورودی: کاراکتری با برابری نادرست هنگام دریافت داده از نوار یا رسانه دیگر شناسایی شده است.
• 002 – آلارم برابری TV: تعداد کاراکترها در یک بلاک فرد است (فقط در صورت فعال بودن بررسی TV).
• 003 – تعداد ارقام بیش از حد مجاز: داده وارد شده تعداد ارقام بیشتری از سقف مجاز دارد.
• 004 – آدرس یافت نشد: بلاک با عدد یا علامت منفی شروع شده ولی قبل از آن آدرس نیامده است.
• 005 – نبود داده پس از آدرس: بعد از آدرس، دوباره آدرس یا کد پایان بلاک آمده ولی داده درج نشده است.
• 006 – استفاده نامجاز از علامت منفی: استفاده از «–» با آدرسی که مجاز نیست یا استفاده چندباره از آن.
• 007 – استفاده نامجاز از نقطه اعشار: نقطه اعشار به شکل نادرست بعد از آدرس آمده است.
• 009 – ورودی آدرس نامعتبر: کاراکتر غیرمجاز در بخش مهم برنامه وارد شده است.
• 010 – کد G نامعتبر: کد G غیرقابل استفاده یا مربوط به قابلیتی که نصب نشده است.
• 011 – سرعت پیشروی (Feedrate) تعیین نشده: برای حرکت برش، سرعت پیشروی مشخص نشده است.
• 021 – فرمان محور نامجاز برای صفحه فعال: محوری خارج از صفحه انتخابی (G17، G18 یا G19) دستور داده شده است.
• 028 – انتخاب صفحه نامعتبر: دو یا چند محور در یک جهت در فرمان انتخاب صفحه مشخص شده است.
• 029 – مقدار آفست نامعتبر: مقدار وارد شده توسط کد D یا H بیش از حد مجاز است.
• 030 – شماره آفست نامعتبر: شماره آفست برای طول ابزار یا جبران‌سازی کاتر بیش از محدوده مجاز کنترلر است.

4.2 آلارم‌های APC و SPC (کدهای 300–387) کنترلر سری 16

این آلارم‌ها مربوط به سیستم‌های بازخورد موقعیت (Absolute Pulse Coder و Serial Pulse Coder) هستند که برای دقت حرکت دستگاه حیاتی‌اند. خرابی یا ضعف در این بخش می‌تواند منجر به از دست رفتن موقعیت محورها، خطاهای حرکت یا توقف کامل دستگاه شود. علل رایج شامل خرابی کابل‌ها، کاهش ولتاژ باتری APC، خطاهای ارتباطی و مشکلات انکودر است.

لیست آلارم‌ها به صورت خلاصه

• 300 – نیاز به بازگشت دستی به نقطه مرجع: داده موقعیت مطلق از بین رفته و محور باید دستی به نقطه مرجع بازگردانده شود.
• 301 – خطای ارتباط APC: ارتباط APC محور مشخص‌شده دچار مشکل شده است.
• 302 – خطای اضافه‌زمان در ارتباط APC: انتقال داده از APC بیش از حد طول کشیده است.
• 303 – خطای فریم در APC: داده‌ها در انتقال از APC دارای اشکال فریم هستند.
• 304 – خطای پاریتی APC: پاریتی داده‌های APC محور مشخص‌شده نادرست است.
• 305 – خطای پالس APC: انکودر یا کابل پالس در محور مشخص‌شده مشکل دارد.
• 306 – ولتاژ باتری APC صفر است: داده موقعیت قابل حفظ نیست و باید باتری فوراً تعویض شود.
• 307 – ولتاژ باتری APC پایین است: هشدار برای تعویض باتری به‌زودی.
• 360 – خطای چکسام کدکننده داخلی: داده انکودر داخلی خراب است.
• 361 – خطای داده فاز کدکننده داخلی: داده‌های فاز انکودر داخلی غیرعادی است.
• 365 – خرابی LED داخلی انکودر: نشان‌دهنده خرابی سخت‌افزاری داخلی است.
• 366 – خطای پالس کدکننده داخلی: پالس دریافتی از انکودر داخلی دچار مشکل است.
• 385 – خطای داده سریال از حسگر خارجی: داده از خط‌کش خطی یا حسگر خارجی دریافت نمی‌شود.
• 387 – خطای ناشناخته حسگر خارجی: حسگر خارجی دچار خطای عمومی شده است.

جدول کامل آلارم‌های APC و SPC (کدهای 300–387)

4.3 آلارم‌های سیستم سروو و آمپلی‌فایر (کدهای 400–499) کنترلر سری 16

این دسته از آلارم های کنترلر فانوک سری 16 مربوط به حلقه سروو، تقویت‌کننده‌ها و ارتباط آن‌ها با کنترلر است. خرابی در این بخش می‌تواند منجر به توقف حرکت محورها یا کاهش دقت شود. علل معمول شامل مشکلات تغذیه برق، بار بیش از حد، اتصال کوتاه، خرابی موتور یا سیم‌کشی و همچنین اشکالات ارتباطی بین آمپلی‌فایر و کنترلر است.

لیست آلارم‌ها به صورت خلاصه

• 400 – هشدار ارتباط سروو: اختلال کلی در ارتباط با سیستم سروو.
• 401 – عدم وجود سیگنال ارتباطی: سیگنال ارتباط بین کنترلر و آمپلی‌فایر قطع شده است.
• 402 – زمان‌بندی ارتباط سروو نامعتبر: تأخیر بیش از حد در تبادل داده بین کنترلر و آمپلی‌فایر.
• 403 – خطای سریال سروو: داده‌های سریال دریافتی از سروو دارای خطاست.
• 404 – خطای CPU سروو: خرابی داخلی در پردازنده سروو یا آمپلی‌فایر.
• 405 – خرابی EEPROM سروو: خطا در حافظه داخلی سروو یا آمپلی‌فایر.
• 406 – ولتاژ تغذیه نامعتبر: تغذیه سروو در محدوده مجاز نیست.
• 407 – جریان بیش از حد سروو: مصرف جریان موتور بیش از حد استاندارد است.
• 410 – اضافه‌بار سروو: بار مکانیکی یا برنامه‌ای بیش از حد مجاز است.
• 411 – اضافه‌حرارت سروو: دمای موتور یا آمپلی‌فایر بیش از حد مجاز شده است.
• 414 – اتصال کوتاه موتور: مدار سیم‌پیچ یا کابل موتور اتصال کوتاه دارد.
• 417 – خرابی انکودر سروو: سیگنال بازخورد انکودر دریافت نمی‌شود یا نادرست است.
• 420 – خطای جهت‌گیری سروو: جهت حرکت یا پیکربندی محور نادرست است.
• 423 – خطای همگام‌سازی سروو: هم‌زمانی حرکت محور با سایر محورها برقرار نیست.
• 430 – خطای مدار ترمز: مدار کنترل ترمز موتور خراب یا قطع شده است.

جدول کامل آلارم‌های سیستم سروو و آمپلی‌فایر (کدهای 400–499)

4.3 آلارم‌های سیستم سروو و آمپلی‌فایر (کدهای 400–499) کنترلر سری 16

این دسته از آلارم های کنترلر فانوک سری 16 مربوط به حلقه سروو، تقویت‌کننده‌ها و ارتباط آن‌ها با کنترلر است. خرابی در این بخش می‌تواند منجر به توقف حرکت محورها یا کاهش دقت شود. علل معمول شامل مشکلات تغذیه برق، بار بیش از حد، اتصال کوتاه، خرابی موتور یا سیم‌کشی و همچنین اشکالات ارتباطی بین آمپلی‌فایر و کنترلر است.

لیست آلارم‌ها به صورت خلاصه

• 400 – هشدار ارتباط سروو: اختلال کلی در ارتباط با سیستم سروو.
• 401 – عدم وجود سیگنال ارتباطی: سیگنال ارتباط بین کنترلر و آمپلی‌فایر قطع شده است.
• 402 – زمان‌بندی ارتباط سروو نامعتبر: تأخیر بیش از حد در تبادل داده بین کنترلر و آمپلی‌فایر.
• 403 – خطای سریال سروو: داده‌های سریال دریافتی از سروو دارای خطاست.
• 404 – خطای CPU سروو: خرابی داخلی در پردازنده سروو یا آمپلی‌فایر.
• 405 – خرابی EEPROM سروو: خطا در حافظه داخلی سروو یا آمپلی‌فایر.
• 406 – ولتاژ تغذیه نامعتبر: تغذیه سروو در محدوده مجاز نیست.
• 407 – جریان بیش از حد سروو: مصرف جریان موتور بیش از حد استاندارد است.
• 410 – اضافه‌بار سروو: بار مکانیکی یا برنامه‌ای بیش از حد مجاز است.
• 411 – اضافه‌حرارت سروو: دمای موتور یا آمپلی‌فایر بیش از حد مجاز شده است.
• 414 – اتصال کوتاه موتور: مدار سیم‌پیچ یا کابل موتور اتصال کوتاه دارد.
• 417 – خرابی انکودر سروو: سیگنال بازخورد انکودر دریافت نمی‌شود یا نادرست است.
• 420 – خطای جهت‌گیری سروو: جهت حرکت یا پیکربندی محور نادرست است.
• 423 – خطای همگام‌سازی سروو: هم‌زمانی حرکت محور با سایر محورها برقرار نیست.
• 430 – خطای مدار ترمز: مدار کنترل ترمز موتور خراب یا قطع شده است.

جدول کامل آلارم‌های سیستم سروو و آمپلی‌فایر (کدهای 400–499)

4.4 آلارم‌های اضافه‌حرکت و تداخل (کدهای 500–511) کنترلر سری 16

این دسته از آلارم های کنترلر فانوک سری 16 زمانی فعال می‌شوند که حرکت محور از محدوده تعیین‌شده فراتر برود یا تداخل مکانیکی بین اجزای دستگاه ایجاد شود. این آلارم‌ها نقش حیاتی در جلوگیری از آسیب مکانیکی به ماشین یا قطعه کار دارند. دلایل اصلی شامل خطا در برنامه‌نویسی مسیر، خرابی سوئیچ‌های حد، نقص در کالیبراسیون و یا مشکلات مکانیکی مثل گیرکردن قطعات است.

لیست آلارم‌ها به صورت خلاصه

• 500 – اضافه‌حرکت نرم: محور از محدوده نرم‌افزاری تعریف‌شده عبور کرده است.
• 501 – اضافه‌حرکت سخت: محور از محدوده فیزیکی یا سوئیچ‌های حد عبور کرده است.
• 502 – اضافه‌حرکت در جهت منفی: حرکت محور بیش از حد در جهت منفی انجام شده است.
• 503 – اضافه‌حرکت در جهت مثبت: حرکت محور بیش از حد در جهت مثبت انجام شده است.
• 504 – تداخل مکانیکی: برخورد بین دو بخش مکانیکی یا مسیر ابزار با قطعه کار.
• 505 – توقف به دلیل منطقه ممنوعه: ورود محور یا ابزار به محدوده تعریف‌شده به‌عنوان ممنوع.
• 506 – خطای جابجایی محور: موقعیت محور با داده برنامه تطابق ندارد.
• 507 – تغییر ناگهانی سرعت: تغییر سرعت ناگهانی که موجب خطر مکانیکی می‌شود.
• 508 – محدودیت سخت‌افزاری فعال شده: سیگنال از سنسور یا سوئیچ محدودکننده دریافت شده است.
• 509 – توقف ایمنی: فعال‌سازی سیستم توقف اضطراری به علت اضافه‌حرکت.
• 510 – خطای هم‌محوری: هم‌راستایی محورها از محدوده مجاز خارج شده است.
• 511 – خطای هم‌زمانی: محور یا اسپیندل با سایر بخش‌ها هم‌زمان حرکت نمی‌کند.

جدول کامل آلارم‌های اضافه‌حرکت و تداخل (کدهای 500–511)

4.5 آلارم‌های اسپیندل و قلاویزکاری سخت (کدهای 740–784)

این دسته از آلارم های کنترلر فانوک سری 16 مربوط به عملکرد موتور اسپیندل اصلی، واحد کنترل آن و قابلیت‌های پیشرفته مثل قلاویزکاری سخت (Rigid Tapping) است. خطا در این بخش می‌تواند باعث توقف عملیات ماشینکاری، کاهش دقت و آسیب به ابزار یا قطعه کار شود. مشکلات رایج شامل خطا در سرعت یا موقعیت اسپیندل، اشکال در هم‌زمانی اسپیندل با محورهای دیگر و خرابی اجزای سخت‌افزاری یا سنسورهای مربوطه است.

لیست آلارم‌ها به صورت خلاصه

• 740 – سرعت اسپیندل خارج از محدوده: سرعت واقعی اسپیندل با مقدار تنظیم‌شده اختلاف دارد.
• 741 – توقف ناگهانی اسپیندل: اسپیندل بدون فرمان یا هشدار از حرکت ایستاده است.
• 742 – اضافه‌حرارت موتور اسپیندل: دمای موتور اسپیندل از حد مجاز بیشتر شده است.
• 743 – اضافه‌بار موتور اسپیندل: بار مکانیکی یا گشتاور بیش از حد مجاز است.
• 750 – خطای هم‌زمانی قلاویزکاری سخت: حرکت محور و اسپیندل هماهنگ نیست.
• 751 – خطای موقعیت اسپیندل در قلاویزکاری سخت: موقعیت اسپیندل با فرمان برنامه مطابقت ندارد.
• 752 – توقف اضطراری در حین قلاویزکاری: سیستم برای جلوگیری از آسیب توقف کرده است.
• 760 – خطای سیگنال بازخورد اسپیندل: داده از سنسور سرعت یا موقعیت دریافت نمی‌شود.
• 761 – خطای موقعیت‌گیری اسپیندل: اسپیندل به موقعیت مورد نظر نمی‌رسد یا از آن عبور می‌کند.
• 770 – ولتاژ تغذیه اسپیندل نامعتبر: ولتاژ ورودی به واحد کنترل اسپیندل خارج از محدوده است.
• 771 – خطای واحد کنترل اسپیندل: خرابی داخلی برد یا ماژول کنترلی.
• 780 – خطای ارتباطی اسپیندل: سیگنال بین واحد کنترل اسپیندل و CNC مختل شده است.
• 784 – خطای کلی سیستم اسپیندل: مشکل عمومی که نیاز به بررسی دقیق‌تر دارد.

جدول کامل آلارم‌های اسپیندل و قلاویزکاری سخت (کدهای 740–784)

4.6 آلارم‌های سیستم و حافظه (کدهای 900–976)

این دسته از آلارم های کنترلر فانوک سری 16 مربوط به بخش‌های داخلی سیستم CNC، حافظه اصلی، حافظه پارامترها، و ماژول‌های ارتباطی است. این خطاها می‌توانند ناشی از مشکلات نرم‌افزاری، خرابی سخت‌افزاری بردهای حافظه یا CPU، یا آسیب دیدن داده‌ها در اثر قطع برق یا نویز شدید باشند. رفع این آلارم‌ها معمولاً نیاز به مداخله تخصصی و در برخی موارد تعویض قطعات دارد.

لیست آلارم‌ها به صورت خلاصه

• 900 – خطای ROM سیستم: داده‌های ثابت برنامه CNC خراب یا غیرقابل خواندن است.
• 901 – خطای RAM سیستم: داده‌های حافظه موقت سیستم آسیب دیده یا غیرقابل دسترسی است.
• 902 – خطای باتری حافظه: ولتاژ باتری نگهدارنده حافظه پایین یا صفر است.
• 903 – خرابی EEPROM پارامترها: حافظه دائمی تنظیمات CNC دچار مشکل شده است.
• 904 – خطای CRC داده‌ها: بررسی صحت داده‌ها نشان داده که فایل‌ها یا پارامترها خراب شده‌اند.
• 905 – خطای پیکربندی سخت‌افزاری: داده‌های پیکربندی ماژول‌ها با سخت‌افزار واقعی تطابق ندارد.
• 910 – خطای بارگذاری سیستم: CNC قادر به بارگذاری کامل سیستم عامل خود نیست.
• 911 – خطای ماژول ارتباطی: ارتباط بین CNC و یک ماژول جانبی برقرار نمی‌شود.
• 912 – خطای رابط I/O: داده‌ها بین CNC و تجهیزات جانبی به‌درستی منتقل نمی‌شوند.
• 920 – حافظه برنامه پر است: فضای ذخیره‌سازی برای برنامه‌ها یا داده‌ها کافی نیست.
• 921 – خرابی بخش ذخیره برنامه: داده‌های ذخیره‌شده برنامه آسیب دیده است.
• 930 – خرابی بخش ذخیره پارامتر: داده‌های پارامترها خراب شده است.
• 940 – خطای ماژول اختیاری: یک واحد یا آپشن سخت‌افزاری نصب‌شده به‌درستی کار نمی‌کند.
• 950 – خطای کلی سیستم: مشکل عمومی که نیاز به بررسی تخصصی دارد.
• 976 – خطای نسخه نرم‌افزار: نسخه نرم‌افزار سیستم با سخت‌افزار سازگار نیست.

جدول کامل آلارم‌های سیستم و حافظه (کدهای 900–976)

4.7 آلارم‌های تشخیصی عمومی و وابسته به قطعه

این بخش نهایی مجموعه‌ای از آلارم‌ها رو پوشش می‌دهد که وضعیت در سطح قطعه را نشان می‌دهند یا خرابی‌هایی را اعلام می‌کنند که دقیقاً در دسته‌های قبلی جا نمی‌گیرند. خیلی از این موارد روی نمایشگر LED آمپلی‌فایر سروو دیده می‌شوند.

لیست خلاصه

• «– (خط تیره)» — آمپلی‌فایر آماده نیست: آمپلی‌فایر سروو آماده نیست یا فرمان راه‌اندازی نگرفته است. اقدام: منبع تغذیه کنترل و سیگنال VRDY را بررسی کنید.
• BRK — قطع‌کننده (بریکر) عمل کرده: بریکر منبع تغذیه اصلی پرید‌ه است. اقدام: علت عمل‌کرد بریکر مثل اضافه‌جریان، اتصال کوتاه یا نوسان برق را بررسی کنید.
• OH — آلارم دمای بیش‌ازحد: داغی در آمپلی‌فایر یا موتور تشخیص داده شده است. اقدام: فن‌ها، هیت‌سینک‌ها و دمای محیط را بررسی کنید.
• LV — آلارم ولتاژ پایین: ولتاژ مدار کنترلی غیرعادی پایین است (می‌تواند ریشهٔ آلارم 401 هم باشد). اقدام: تغذیه 24VDC و اتصالاتش را چک کنید.
• HV — آلارم ولتاژ بالا: ولتاژ مدار کنترلی غیرعادی بالاست. اقدام: ورودی توان درایو و مدار احیا (regenerative) را بررسی کنید.
• F — خرابی مدار خنک‌کاری خارجی: در مدار خنک‌کاری بیرونی خطا شناسایی شده است. اقدام: سیستم خنک‌کاری خارجی (فن/پمپ) را بازبینی کنید.
• A0 — خرابی ROM: خرابی ROM در آمپلی‌فایر تشخیص داده شده است. اقدام: تعویض واحد آمپلی‌فایر.
• b1 — مبدل: ولتاژ تغذیه کنترلی پایین است: ولتاژ تغذیه کنترلی مبدل پایینه. اقدام: ورودی برق و مدار تغذیه کنترلی را بررسی کنید.
• DCAL — احتمال خرابی مدار تخلیه احیا: آلارم تخلیهٔ احیا رخ داده (انرژی احیایی بیش‌ازحد). اقدام: واحد مقاومت احیا و اتصالات آن را بررسی کنید.
• E — خطای تست نوشتن/خواندن RAM: در زمان روشن‌شدن، تست RAM خطا داده است. اقدام: آمپلی‌فایر معیوب است و باید تعویض شود.
• P — خطای ارتباط: خطای ارتباطی بین آمپلی‌فایر و ماژولش رخ داده یا آلارم ولتاژ DC لینک پایین ایجاد شده است. اقدام: اتصالات فیزیکی و تغذیهٔ آمپلی‌فایر را بررسی کنید.

جدول کامل آلارم‌های عمومی کنترلر سری 16 فانوک FANUC

5. عیب‌یابی پیشرفته: روش عملی

5.1 رویکرد مهم برای تشخیص خطا در CNC با کمک آلارم‌های کنترلر

وجود یک آلارم «نتیجهٔ نهایی» نیست؛ نقطهٔ آغاز فرآیند تشخیص است. یک رویکرد روشمند ضروری است تا از تشخیص نادرست جلوگیری شود و زمان خواب دستگاه به حداقل برسد. گام‌های زیر یک روش ساختاریافته برای عیب‌یابی آلارم های کنترلر فانوک سری 16 ارائه می‌دهند:

1. مشاهده و مستندسازی علائم: همهٔ اطلاعاتی که ماشین ارائه می‌کند را دقیق ثبت کنید؛ شامل کدهای آلارم روی صفحهٔ اصلی CNC (مثلاً 414)، پیام‌های همراه، و وضعیت LED اجزایی مثل آمپلی‌فایر سروو (مثل LV، OH). محور یا عملکرد درگیر را یادداشت کنید.
2. دسترسی به داده‌های تشخیصی جزئی‌تر: آلارم سطح‌بالا اغلب «نشانه» است. به رجیسترهای تشخیصی دستگاه مراجعه کنید. برای سروو، نمایش‌های DGN 200 و DGN 204 اطلاعات دقیق و محوری می‌دهند؛ مثلاً ولتاژ پایین روی یک محور مشخص.
3. ردیابی زنجیرهٔ علت و معلول: داده‌های جدول آلارم‌ها و رجیسترهای تشخیصی را کنار هم بگذارید تا به «یک علت ریشه‌ای» برسید. مثال: 401 (VRDY OFF) روی CNC و کد LV روی LED همان محور دو مشکل جدا نیستند؛ LV علت ایجاد 401 است. 414 هم نشانگر کلی خطای سیستم سروو دیجیتال است و باید به تشخیص‌های جزئی‌تر رجوع کنید.
4. اجرای اقدام اصلاحی: بر مبنای تشخیص، اقدام لازم را انجام دهید—از اصلاح یک بلاک G-کد، تنظیم پارامترهای سروو، تا تعویض یک قطعهٔ سخت‌افزاری. برای آلارم 307 (کم بودن ولتاژ باتری APC)، باتری را پیش‌دستانه عوض کنید تا قبل از افت بحرانی و از دست‌رفتن دادهٔ موقعیت (آلارم 306) پیشگیری شود.
5. اعتبارسنجی رفع اشکال: پس از اقدام اصلاحی، اطمینان حاصل کنید که مشکل به‌طور کامل حل شده: آلارم را پاک کنید، در صورت نیاز برق دستگاه را قطع/وصل کنید و همان عملیاتِ مسئله‌ساز را دوباره اجرا کنید تا مطمئن شوید ایراد پنهانی دیگری نیست.

5.2 اهمیت نگهداری و تشخیص پیش‌نگرانه مشکلات کنترلر و CNC شما

نگهداری حرفه‌ای فقط واکنش به آلارم‌ها نیست. با فهم ماهیت کدهای خطا، می‌توان راهبردی پیشگیرانه اتخاذ کرد. آلارمی مثل 307 (APC battery voltage low) نشانهٔ خرابی نیست؛ هشدار زودهنگامی برای یک خرابی قریب‌الوقوع است—فرصتی برای تعویض برنامه‌ریزی‌شدهٔ باتری و جلوگیری از افت شدیدتر (306) و از دست رفتن دادهٔ موقعیت. همچنین پایش مداوم آلارم‌های وابسته‌به‌قطعه—مثل فن‌های خنک‌کاری یا شرایط دمایی—می‌تواند قبل از گسترش مشکل به خرابی‌های بزرگ‌تر (آمپلی‌فایر/موتور) جلوی آن را بگیرد. این نگاه آینده‌نگر، ستون یک برنامهٔ نگهداری مؤثر است که بیشترین «آپ‌تایم» و بهره‌وری را تضمین می‌کند.